A tervezési folyamatok hatékonyságának növelésével értékes időt takaríthat meg a termékfejlesztés során. NYÁK-alkatrészeinken felül számos támogatási eszközt és szolgáltatást kínálunk.
OMNIMATE® szolgáltatásaink a műszaki specifikációk kidolgozásától kezdve a fejlesztésen és a tervezésen át a jóváhagyásig és a sorozatgyártásig a folyamat minden fázisában jelentősen csökkentik a projekt költségeit, valamint a piacra kerüléshez szükséges időt. Bízzon szakértelmünkben, szerezze be tőlünk az információkat, és keresse meg nálunk gyorsan és könnyedén, praktikus online eszközeink segítségével a készülékéhez szükséges alkatrészeket.
This is a YouTube video. By clicking on this video, you agree to Google/YouTube's Privacy Policy & Terms of Use . You also agree to our Privacy Policy.
A terméken és a csomagoláson található QR-kód közvetlenül a YouTube-ra, a kezelést bemutató videóhoz vezet. Ezeknél az oktatóanyagoknál a feldolgozás során közvetlenül követhetők a telepítés egyes lépései.
Tudta? YouTube-csatornánkon számos hasznos kezelési videót talál a termékeinkhez, valamint izgalmas bennfentes információkat tudhat meg vállalatunkról. Nézzen bele, és regisztráljon még ma YouTube-csatornánkra!
A berendezésgyártók szakértő partnereként évtizedes tapasztalaton alapuló átfogó know-how birtokában vagyunk, amelyet örömmel megosztunk partnereinkkel.
Tanulmányainkban részletes információkat gyűjtöttünk össze a berendezésgyártókat leginkább érintő témákról. Ismerje meg a naprakész és alaposan kidolgozott, a gyakorlatban is bizonyult megoldásainkat, és azt, hogy milyen fejlesztések vihetik előbbre a projektjét.
Hol talál tájékoztatást? Ki az Ön kapcsolattartója? Milyen adatokat talál a termékeinkről? Itt találja a válaszokat a gyakran ismételt kérdésekre
A követelményeknek és az alkalmazási területnek megfelelő csatlakozórendszert kínáljuk Önnek. Ismerje meg részletesen is a különböző vezetékcsatlakoztatási rendszereinket, és győződjön meg az ügyfeleink számára kínált előnyökről.
Az egyedülálló „egérfogó-elv” alkalmazásának köszönhetően a SNAP IN csatlakozó csatlakozása rekordidő alatt érhető el. A kezelés olyan egyszerű, mint maga az elv: A lecsupaszított vezetéket közvetlenül egy nyitott csatlakozási pontba kell dugaszolni, és egy kattintással a snap-in csatlakozás a helyére kattan. Visszafelé ugyanilyen gyors az eljárás: nyomja meg a tolókart, és a csatlakozási pont újra megnyílik.
Az innovatív, univerzális csatlakozó bármilyen típusú alkalmazáshoz. A manuális és a teljesen automatizált huzalozási folyamatoknál egyaránt megbízhatóan csatlakoztathatóak a különböző típusú vezetékek, érvéghüvelyekkel és azok nélkül is.
A csupaszított, vagy előkészített vezetéket egyszerűen ütközésig be kell dugni a csatlakozópontba, és ezzel már létre is jött a csatlakozás. A kioldókarra csak flexibilis vezetékeknél vagy a csatlakozás bontásához van szükség. A rozsdamentes acélból készült rugó nagy érintkezőerőt alakít ki a vezeték és az ónozott rézből készült gyűjtősín között. A rozsdamentes acél ketrecház megelőzi a lerakódást az érintkezési területen. A befogási erő csökkenésének megelőzése érdekében szándékosan nem használtunk műanyag alkatrészeket.
A legjobb választás a terepi munkához – gyors vezetékezés, kis méret és intuitív használat, még az erős rezgésnek kitett környezetekben is.
A préseléssel és hajlítással előállított acél húzókengyel rezgésálló kengyeles csatlakozást garantál. Amikor a kengyel rugója megfeszül, a húzókengyel menetes részén ellenerő keletkezik, ami megakadályozza a csatlakozás véletlen meglazulását. Mivel a csavar menete ferde síkon helyezkedik el, erőnövekedés következik be, így rendkívül hatékony befogóerő jön létre. A Weidmüller a stabilitás és a biztonság növeléséhez optimális korrózióvédettségű edzett acélt, az érintkezési területen pedig a jó elektromos vezetőképesség érdekében rézötvözeteket használ.
Közkedvelt csatlakoztatási megoldás ipari környezetekben, ahol még szélsőséges körülmények között is szigorú megbízhatósági követelményeknek kell megfelelni.
A csatlakozó a lehető legnagyobb egységsűrűséget teszi lehetővé a kapocsterületen. A „húzóhatás” gondoskodik a csatlakoztatott vezeték befogási pontba való behúzásáról, így a létesített csatlakozás biztonsága garantált.
A házkialakításra vagy a szerelésre vonatkozó olyan követelmények (például NYÁK-helyek), amelyek miatt nincs elegendő hely ahhoz, hogy a csavarhoz 90 fokos irányból hozzáférjünk.
A sajtolható érintkezők a manuális használat mellett krimpelőgépekkel is felhelyezhetők, ha nagy tételek előállítására van szükség. Az érintkezőket ezután elég rögzíteni a kapott házba. A teljesen automatizált feldolgozáshoz szalagos kiszerelésű sajtolható érintkezők is kaphatók.
Olyan alkalmazások, amelyekben a tényleges helyszíni vezetékezés mellett teljesen automatikus és üzemspecifikus feldolgozási lépésekre is szükség van. Erős rezgésnek vagy hőmérséklet-ingadozásnak kitett környezetekben végzett munkák.
Építsen a Weidmüller szaktudására és hozzáértésére: ismerje meg a műanyag gallérral felszerelt érvéghüvelyek megfelelő használatát.
A dugaszolható NYÁK-csatlakozók szabványosítottak, gyártásuk és tesztelésük a jelenlegi szabványok mentén történik.
Termékcsoport | harmonizált | nemzeti | nemzetközi |
| NYÁK-sorkapcsok | EN 60947-7-1 | DIN EN 60947-7-1/VDE 0611 | IEC 60947-7-1 |
| EN 61984 | DIN EN 61984/VDE 0627 | IEC 61984 | |
| DIN IEC 60512 | IEC 60512 | ||
| Nem szabványosított NYÁK-csatlakozók | EN 61984 | DIN EN 61984/VDE 0627 | IEC 61984 |
| DIN IEC 60512 | IEC 60512 | ||
| Átmenő sorkapcsok | EN 60947-7-1 | DIN EN 60947-7-1/VDE 0611 | IEC 60947-7-1 |
Csatlakozás típusa | harmonizált | nemzeti | nemzetközi |
| Csavaros csatlakozás | EN 60999 | DIN EN 60999/VDE 0609 | IEC 60999 |
| Csavar nélküli csatlakozás | EN 60999 | DIN EN 60999/VDE 0609 | IEC 60999 |
| Krimpcsatlakozás | EN 60352-2 | DIN EN 60352-2 | IEC 60352-2 |
| Forrasztott csatlakozás | HD 323.2.2.20S3 | DIN IEC 60068-2-20 | IEC 60068-2-20 |
| Wire-wrap csatlakozás | EN 60352-1 | DIN EN 60352-1 | IEC 60352-1 |
| IDC-csatlakozás | EN 60352-4 | DIN EN 60352-4 | IEC 60352-4 |
Az elektronikus alszerelvények gazdaságos gyártásához általában a felületszerelési technológiára (SMT) támaszkodnak, és felületszerelt eszközöket (SMD) használnak. A kialakítás, például a koplanaritás vagy a forrasztófelületek mérete/alakja hozzájárul, hogy az elektromechanikus alkatrészeket megbízhatóan és stabilan lehessen csatlakoztatni az áramköri lapra. A Weidmüller SMD-komponenseinek alakját és hőmérséklet-stabilitását az automatikus felületszerelő gépek folyamatai alapján dolgoztuk ki.
Közepes elektromechanikai terhelésnek kitett, kizárólag SMD-komponenseket tartalmazó alszerelvények.
A THT, azaz átmenőfuratos technológiára (amelyet „pin-in-hole” néven is ismernek) épülő hullámforrasztott termékek kiváló alternatívát jelentenek az SMT (felületszerelt) technológia helyett, ha a nyomtatott áramkör elektromechanikus komponenseire nagyobb erők hatnak. A Weidmüller komponenseit kimondottan ehhez az alkalmazáshoz terveztük, és a kezdetektől fogva figyelembe vettük a kialakítási típusokkal és a feldolgozással kapcsolatos követelményeket.
A vezetékezett (THT) dugaszolható NYÁK-csatlakozókat és sorkapcsokat hullámforrasztással dolgozzák fel. Az alkatrészek lábait benyomják az átmenő furatokba, majd a nyomtatott áramkört átküldik egy vagy két forrasztóhullámon. Amikor a forraszanyag az alkatrészlábhoz ér, a folyékony forraszanyag a nedvesítő és kapilláris hatás miatt behatol a furatba, ahol létrehozza a forrasztott kötést.
A THT (átmenőfuratos reflow) technológia kiváló alternatíva az SMT (felületszerelt) technológia helyett, amelyet akkor érdemes választani, ha a nyomtatott áramkör komponenseit nagyobb erők érhetik. A Weidmüller komponenseit az első pillanattól kezdve kimondottan ehhez az alkalmazáshoz alakítottuk ki, úgy, hogy figyelembe vettük a kialakítási típusokkal és a THT-termékek feldolgozásával kapcsolatos követelményeket.
Olyan alkalmazások, ahol kiemelkedően fontos a gyors feldolgozás és a nyomtatott áramkör megbízható és stabil érintkezése. Reflow, hullám- és manuális forrasztás nagy hőmérsékleti követelményekkel.
A Weidmüller gondosan összeválogatott, a legújabb műszaki szabványok szerint felületkezelt fémeket használ, amelyek megfelelnek az EU veszélyes anyagok korlátozására vonatkozó irányelvének (RoHS-irányelv).
Elektrogalvanizált, valamint további passzivációs kezelésen átesett acél alkatrészeket használunk. A felületvédelem megfelel a legszigorúbb szabványoknak, illeszkedik az alkalmazott csatlakozórendszer speciális követelményeihez, valamint teljesíti az RoHS előírásait. A felületvédelem kialakítása során a különböző helyszíneken (ipari, tengeri, trópusi és normál környezeteken), kültéri tesztállványok segítségével végzett raktározási próbákkal szerzett ismereteket is felhasználtuk.
Az áramvezető komponensekhez használt vörös- és sárgarezet és bronzot kiváló vezetőképesség és jó mechanikai tulajdonságok jellemzik. A felületek általában ónbevonatot kapnak, ami rendkívül jól „alakítható”, kis átmeneti ellenállású csatlakozást tesz lehetővé. Az ón nem csupán a konzisztensen jó villamos tulajdonságokért felel, hanem a korrózió ellen is kiválóan véd. A forrasztott csatlakozások is ónbevonatot kapnak. A hosszú távú forraszthatóság (felhasználhatósági idő) érdekében a sárgaréz alkatrészekre diffúziókorlátozóként egy további nikkelbevonat kerül. A nikkelbevonat hatékonyan véd attól, hogy a cinkatomok eltávozzanak a sárgarézről.
A csatlakozó legfontosabb részei az érintkezők. Ezek alkotják a tényleges szétválasztható csatlakozást. Ennek kialakításához kétfajta csatlakozóra van szükség: egy tűre és egy aljzatra. A tű külső felületén vezeti végig az elektromos összeköttetést. Ezt beillesztik az aljzatba, amely a belső részének felületén alakítja ki a kapcsolatot. Az OMNIMATE dugaszolható csatlakozók érintkezői rézötvözetekből készülnek. Az érintkezőfelületek az üzemi körülményeknek megfelelően különböző bevonatot kaphatnak.
A Weidmüller OMNIMATE dugaszolható csatlakozók esetében az ónozott érintkezőfelületek számítanak a szabványnak. Ezek a felületek kiválóan alkalmasak az ipari környezetekben felmerülő normál üzemi feltételek közötti használatra, és a nagy érintkezőerő, valamint a felület anyagának viszonylag alacsony keménysége kis átmeneti ellenállást eredményez. Az ónozott érintkezőfelületek nagyobb áramok és feszültségek (100 mV és 100 mA felett) továbbítására, valamint kevés dugaszolási ciklussal való használatra alkalmasak.
Az aranybevonatú érintkezőfelületek jobban ellenállnak a klíma, a korrózió és különösen a mechanikai feszültségek hatásainak. Ez utóbbi a rezgések vagy a sok dugaszolási ciklus következtében fordulhat elő. Az aranyozott felületek kínálják a legjobb jellemzőket a kisebb áramok és feszültségek (100 mV és 3 mA alatt) továbbításához.
Nagy vezetőképességének köszönhetően az ezüst kiválóan használható a nagyáramú alkalmazásokban. Az OMNIMATE Power egyes teljesítményosztályú termékeiben ezüstözött érintkezőfelületek találhatók.
Annak érdekében, hogy megfeleljünk a termékeinkkel kapcsolatos különböző követelményeknek, különböző, az adott alkalmazásnak megfelelő szigetelőanyagokat kell használnunk. A Weidmüller nem használ veszélyes anyagokat tartalmazó szigetelőanyagokat. Külön szeretnénk hangsúlyozni, hogy az általunk használt anyagok kadmiummentesek. Nincsenek bennük továbbá nehézfémeket tartalmazó színezőanyagok, és nem okozzák dioxin vagy furán felszabadulását.
Minden új terméknél más-más komponensekkel lehet elérni az Ön alkalmazásához megfelelő kialakítást. Eltérő követelmények vonatkoznak például a nyomtatott áramkör és a ház ellentétes oldali csatlakozóira. Az ellentétes oldali csatlakozók szerelésekor az Ön ügyfelei kiemelt biztonsági és kényelmi funkciókat várnak el.
Nálunk azonban garantáltan megtalálja az aktuális projekthez legalkalmasabb csatlakozókat.
A legegyszerűbb csatlakozóváltozatnak nincsenek oldalfalai. A nyitott változatokat pólusveszteség nélkül lehet egymás után elhelyezni (a végük egymáshoz illeszthető). Ezért két darab kétpólusú csatlakozóból egy négypólusút lehet létrehozni a nyomtatott áramköri lapon. Ez a megoldás rugalmas tervezést tesz lehetővé, ha nagyszámú pólust kell elhelyezni a nyomtatott áramköri lapon.
A zárt kialakítás célja, hogy megakadályozza a dugasz helytelen csatlakoztatását, valamint védje a komponenst a portól. Ideálisan alkalmas a helytelen dugaszolás megelőzésére.
A fecskefark változat zárt kialakítású, és rögzített blokkok hozzáadását is lehetővé teszi. A különböző rögzítési lehetőségeknek köszönhetően Ön rugalmasan kialakíthatja rendszereit.
A hagyományos csavaros változatban minden peremes aljzaton egy anya van, a peremes dugaszolható ellendarab csavarja számára.
Ha a csatlakozókat és a dugaszokat kioldóretesszel szeretné összekapcsolni, és nem szeretne csavaros rögzítést használni, akkor ez a legjobb megoldás. A felpattintható peremes aljzaton található a dugasz reteszelőhorga, amelynek alakja garantálja a biztos rögzítést, és később könnyen kioldható.
Az OMNIMATE® Power egyes terméksorozataiban a hagyományos peremes változatok mellett (amelynél a perem a tű és a hüvely jobb és bal oldalán helyezkedik el), innovatív középső peremes, reteszelőhorgos mechanizmussal ellátott aljzatokat is kínálunk. Ez az okos megoldás egyszerűen és biztonságosan kezelhető. A tűs és a hüvelyes csatlakozó fél kézzel, biztonságosan rögzíthető és bontható. Opcióként olyan kialakítás is kérhető, amelynél a felpattintható peremes aljzat a csatlakozódugaszban található extra anyával rácsavarozható a dugaszra. Forrasztótüskével ellátott változatok is kaphatók, amelyek még hatékonyabb rögzítést tesznek lehetővé az áramköri lapon.
A nagyobb mechanikai stabilitás érdekében a peremes aljzatos csatlakozót csavarral is rögzítheti a nyomtatott áramkörre. Az áramköri lapon külön furat szükséges a csavarok számára.
Forrasztható peremes aljzat a csavar helyett. A nagyobb mechanikai stabilitás érdekében a nyomtatott áramköri lap peremes oldalán egy forrasztótüske található. Ezt a forrasztási eljárás során egyszerűen lehet forrasztani. További csavaros csatlakozásra nincs szükség.
A szabványos változat – peremes aljzat vagy reteszelés nélkül. A bontáshoz egyszerűen ki kell húzni a dugaszt. A legtöbb termékcsaládban a dugaszokat egymás mellé lehet dugaszolni, pólusveszteség nélkül.
A jobbról és balról nézve fecskefark alakú változat zárt kialakítású, és szükség esetén további rögzítőblokkokat (peremes aljzatokat) lehet beleépíteni. Kis ráfordítással így zárt, ugyanakkor peremes aljzattal is ellátott változatok is kialakíthatók.
A peremes aljzatos dugaszok mindkét végén csavar található. Ezek a peremes aljzatnak és az anyának köszönhetően biztonságosan az ellenoldali csatlakozóhoz rögzítik a dugaszt. Ez a kialakítás biztonságosabb, hiszen a dugaszt garantáltan nem lehet véletlenül kihúzni. Az OMNIMATE Power termékcsaládunkban egy reteszelőhorog gondoskodik a biztonságos rögzítésről. A csavart is lehet rögzítési célra használni. A dugasz és a hüvelyes aljzat rögzítését egyszerűen, a két oldalt megnyomásával meg lehet szüntetni.
A dugasz jobb és bal oldalán egy kar van, amelyet csavarhúzóval vagy ujjal megnyomva könnyen lehet mozgatni. A dugasz és az aljzat egy pattintással automatikusan egymáshoz rögzíthető. A zárómechanizmusnak köszönhetően a dugaszt nem lehet tévedésből kihúzni. A húzóerő nagyobb, különösen a nagy pólusszámú csatlakozók esetében. Azonban a kioldóretesszel egyszerűen szét lehet választani a dugaszt a peremes aljzatos csatlakozóról vagy a házról, ráadásul ehhez a vezetékeket sem kell meghúzni. A dugaszt csak akkor lehet lehúzni az aljzatról, ha kézzel kioldjuk a kioldóreteszt.
Az OMNIMATE® Power egyes terméksorozataiban a hagyományos peremes változatok mellett (amelynél a perem a tű és a hüvely jobb és bal oldalán helyezkedik el), innovatív középső peremes aljzatokat is kínálunk. Ez az okos megoldás egyszerűen és biztonságosan kezelhető. A tűs és a hüvelyes csatlakozó fél kézzel, biztonságosan rögzíthető és bontható. A komponensek rögzítéséhez elég egyszerűen egymáshoz reteszelni őket, vagy ha nagyobb biztonságra van szükség, a reteszelőhorgon egy csavart is átvezethet.
A felületszerelési technológia (SMT) az elektronikus komponensek feldolgozásának általánosan bevett szabványává vált. A csatlakozórendszer kétféle módon integrálható az SMT-folyamatba: THR (furatszereléses reflow) és SMD (felületre szerelt készülék) technológiával. Emellett a két felszerelési típus akár kombinálható is.
Az alábbiakban részletesebben is bemutatjuk a THR- és az SMD-komponenseket.
A furatszereléses reflow folyamat (THR) során az alkatrészeket a nyomtatott áramkörön készített lyukon keresztül behelyezik, majd hozzáforrasztják a többi SMT-komponenshez. Ennél a módszernél a legnagyobb kihívás az, hogy az alkatrészeknek el kell viselniük az SMT-folyamattal járó magas hőmérsékletet.
Rövid, mindössze 1,50 mm-es tüskehosszúságú alkatrészeink révén Ön több hellyel gazdálkodhat, így szabadabban tervezhet. Ezek a komponensek ráadásul az IPC-A-610 E (7.3.3, 7-3 táblázat, 1. megjegyzés) követelményeit is teljesítik. 1,60 mm-es NYÁK-vastagság esetén a kétoldalas szerelvények is előnyösek lehetnek.
Gőzfázisú forrasztásra is van lehetőség, mivel így az áramköri lap alsó oldalán nem képződnek forrasztópasztacseppek. Az egyszerűsített pasztafelhordási módszernek és az alacsonyabb pasztamennyiségnek köszönhetően a gyártási költségeket is csökkentheti. A forrasztási eljárás optimális hőabszorpciója és a folyasztószer problémamentes gáztalanítása is hozzájárul a nyomtatott áramkörök költséghatékony összeállításához.
THR-alkatrészeinket nagy teljesítményű műanyag LCP-ből állítjuk elő, ami garantálja a nyomtatott áramköri kártyák megbízható, problémamentes felhasználását. Ezeket a halogénmentes, magas hőmérsékleteknek is ellenálló komponenseket az összes szokásos forrasztási eljárásban használhatja, így bármilyen alkalmazásban részesülhet a kiemelkedő méretstabilitás és a rácshoz való pontos igazodásuk előnyeiből. Rendkívül alacsony nedvességérzékenységi szintjüknek (MSL 1) köszönhetően korlátlan ideig tárolhatja, majd akár előszárítás nélkül is felhasználhatja őket az összeszerelési folyamatban. Komponenseink még magas üzemi hőmérsékleten is megőrzik a méretüket, és pontosan illeszkednek a nyomtatott áramkörre.
Forrasztótüskéink a nulla helyzet körüli ± 0,1 mm alatti pozíciótűrésükkel túlteljesítik az IEC 61760-3 szabvány előírásait. Fejlett gyártási módszereinkkel előállított nagy pontosságú tűs csatlakozóink ideálisak az automatikus összeszereléshez. Az érintkezőtüskéket a lehető legnagyobb körültekintéssel helyezzük el és ellenőrizzük. A mérettartó tűs érintkezősorok zökkenőmentes, leállások nélküli THR-folyamatot tesznek lehetővé.
Az áramköri lap rögzítéséhez nincs szükség további csavarokra, így a művelet különösen gyorsan és stabilan elvégezhető. Forrasztható peremes aljzatainkkal az összekötő elemeket a reflow eljárás egyetlen lépésében hozzáforraszthatja az érintkezőtüskékhez. Ezzel elfelejtheti a csavarokat igénylő hosszadalmas műveleteket. Ezenfelül a forrasztható peremes aljzat geometriája és elhelyezkedése megvédi a forrasztott csatlakozókat a hosszú távú mechanikus feszültségektől, és megakadályozza, hogy a csavarok meghúzásakor terhelés alá kerüljenek.
Csökkentse minimálisra az elemek számát, az adatkezelésre fordított időt és a tároláshoz szükséges helyet. Moduláris felépítésüknek köszönhetően a THR-forrasztott csatlakozással ellátott SL-SMarT tűs érintkezősoraink tetszőleges számú két- és háromtűs alkatrésszel kombinálhatók. Mivel így csak két szállítószalag-rendszerre van szükség, optimálisan gazdálkodhat a rendelkezésre álló adagolóhellyel. Különösen kiemelkedő a különböző többpólusú tűs érintkezősorral ellátott nyomtatott áramköri kártyák esetén az SL-SMarT segítségével megvalósított feldolgozási sebesség és költségoptimalizálás.
Az SMT-eljárás során a felületre szerelt eszközöket (SMD-ket) forraszbetétekkel rögzítik a nyomtatott áramkörre. Az SMD-komponensek használatával nincs szükség vezetéktüskékre az alkatrészekhez, sem a nyomtatott áramkörhöz való rögzítéshez általában használt furatokra.
A lehető legjobb mérettartás és a rácshoz való pontos igazodás érdekében az SMD-komponenseket nagy teljesítményű műanyag LCP-ből készítjük. Ez az anyag nagyszerű mérettartást és kiváló forrasztási hőállóságot tesz lehetővé. SMD-csatlakozórendszerünk így megbízható, zökkenőmentes SMD-folyamatot garantál. Alacsony nedvességérzékenységi szintű (MSL 1) alkatrészeink előszárítás nélkül is feldolgozhatók. Alacsony hőtágulási együtthatójuk azt is megakadályozza, hogy a szerelvény a forrasztási folyamat során eldeformálódjon, ami tovább gyorsítja a teljesen automatizált összeszerelési folyamatot.
Mivel pólusonként két forrasztóbetétet tartalmaznak, LSF-SMD NYÁK-sorkapcsaink garantáltan biztonságosan rögzíthetők a nyomtatott áramköri kártyára – akár további rögzítőperemek nélkül is. A tüskénként 150 N feletti tengelyirányú tartóerők a nagy terhelésnek is gond nélkül ellenállnak. A szimulált tartóssági tesztek során is bebizonyosodott, hogy termékeink az IEC 61373/10.2011 szabványnak megfelelő magas rezgés- és ütésállóságot kínálnak, így Ön biztos lehet benne, hogy SMT-folyamatai hosszú távon is zökkenőmentesen fognak működni, és karbantartásra sem lesz szükség. Még az üvegből, kerámiából vagy alumíniumból készült kombinált kártyákon való biztonságos összeépítés is probléma nélkül elvégezhető.
Pick-and-place megfogókkal és szívófelületekkel ellátott alkatrészeink támogatják a biztonságos felszerelést és a pontos elhelyezést a teljesen automatizált összeszerelési folyamatban. SMD-folyamatra optimalizált NYÁK-sorkapcsaink könnyűek, így hozzájárulnak az összeszerelési teljesítmény maximalizálásához. Az összeszerelés során különösen nagy előnyt jelent a csatlakozóelemek egyszerű beépíthetősége, ezért a terméket a szabványos szállítószalagok szélességeit követő, dobra csévélt tekercs kivitelben kínáljuk. Ezt a tekercsenként rendkívül nagyszámú terméket tartalmazó megoldást kifejezetten az automatizáláshoz terveztük. Így Ön alacsonyabb telepítési költségekkel számolhat az automatizált SMD-folyamatokban.
A gyártási folyamat során a megbízható forrasztási minőség biztosítása érdekében a forrasztótüskék érintkezőfelületét közvetlenül a szerelés után meg kell nedvesíteni a forrasztópasztával. Ez elősegíti, hogy a pasztában lévő folyasztószer reakcióba lépjen az ónbevonattal, ami megbízható forrasztási minőséget eredményez. Az LSF-SMD koplanaritása legfeljebb 100 μm. Javasoljuk, hogy a stencil vastagsága 150–200 μm legyen.
A stabilitási tulajdonságok teljesítése normatív értékekkel, valamint további gyakorlati tesztekkel történik. Az axiális nyomaték érintkezési pontonként (pólusonként) jelentősen meghaladja az IEC 60947-7-4 szabvány által előírt értékeket. A 150 N körüli pólusonkénti szorítóerő (a határérték 1,5 mm² vezeték-keresztmetszet esetén 40 N) tengelyirányban gyakran nagyobb a normatív követelményeknél.
A termékeket szimulált élettartam-vizsgálatokkal ellenőrizzük. A teszt az IEC 61373/10.2011 előírásainak megfelelően a megnövelt szélessávú zajra és ütésekre vonatkozó vizsgálatot is alkalmaz az 1B súlyossági szintnél („testre szerelt”) az 5–150 Hz-es frekvenciatartományban és 1,857 (m/sec²)²/Hz ASD-szinttel 3 dB-nél, 5,72 m/sec² effektív gyorsulásnál és 240 szabadságfoknál (DOF). A vizsgálat időtartama tengelyenként öt óra. A félszinuszos ütéshullámnál a gyorsulás csúcsértéke 50 m/s², névleges időtartama pedig 30 ms.
A szabványos dobozos csomagolás mellett a Weidmüller dobra csévélt tekercses, tálcás és cső típusú csomagolást is kínál az alkatrészek gépi és termékspecifikus csomagolásához.
Dobra csévélt tekercs
Az automatikus összeszereléshez a tűs érintkezősorok 90°-os (hajlított) és 180°-os (egyenes) változatokban kaphatók „dobra csévélt tekercs” kivitelben. Ezeket a megoldásokat kifejezetten az adott termékhez fejlesztettük ki az IEC 602586-3 szabvány előírásainak megfelelően. A tekercsek antisztatikusak, átmérőjük 330 mm (a pontos információk megtalálhatók az adatlapon), és kompatibilisek a kereskedelemben kapható adagolókkal.
A szalagot védőfólia borítja. A magas hőmérsékletnek ellenálló „pick-and-place megfogót” a tűs érintkezősor középpontjában helyezkedik el, így lehetővé teszi az egyenes tűs érintkezősorok (180°) automatikus megfogását. Ezt a „pick-and-place megfogót” a „dobra csévélt tekercs” kiszállítási mód esetén a tűs érintkezősorok szállítási csomagja tartalmazza. A hajlított tűs érintkezősorokat (90°) kialakításuknak köszönhetően nem igényelnek „pick-and-place megfogót” az automatikus megfogáshoz.
A dobra csévélt tekercs szélességét a raszterméret (L1), a pólusok száma és az oldalsó él típusa (O = nyitva, F = peremes aljzat, SF = forrasztható peremes aljzat, LS = reteszelő forrasztható peremes aljzat) határozza meg. A univerzális szalagokhoz a Weidmüller a következő szélességű tekercses kialakítású termékeket kínálja: 32 mm, 44 mm, 56 mm és 88 mm.
A csomagolási információkat (például a csomagolás típusát, mennyiségét, a dob átmérőjét) a kiválasztott termék adatlapján és a termék szintjén találja meg a Weidmüller termékkatalógusában .
Szigetelőanyag
Alkatrészeink (THR és SMD)üvegszállal megerősített LCP-ből (folyadékkristályos polimerből) készülnek. Ez garantálja a magas szintű formatartást. Az anyagot pozitív hőmérsékleti tulajdonságai és legalább 0,3 mm-es beépített raszterterülete (távtartó) ideálisan alkalmassá teszi a forrasztópasztás eljárásokhoz.
A push-in adatcsatlakozókhoz (RJ45- és USB-aljzatokhoz), az LCP mellett a PA9T és a PA10T anyagokat is használják, amelyek szintén alacsony nedvességérzékenységi szintet (MSL 1) kínálnak.
Érintkező felület
A dugaszolható csatlakozórendszereket különböző külső hatások (például pára és rezgések) érik, amelyek negatív hatással vannak az elektromos és mechanikai jellemzőikre, és így csökkenthetik a készülék élettartamát. Az elhasználódás elleni hatékony küzdelem érdekében dugaszolható csatlakozóinkat hatékony érintkezőbevonattal látjuk el, és laboratóriumi vizsgálatokkal győződünk meg arról, hogy ipari környezetekben is hosszú élettartamot képesek elérni. Az érintkezőrétegben általában rézötvözetet használnak az alaprész anyagaként, nikkelt a záróréteghez, és cinket vagy aranyat az érintkezőréteghez.
Az anyagokra és a felületekre vonatkozó részletes információkat lásd a termékkatalógust és az adatlapot.
Nem kevésbé fontos az SMT-gyártási folyamatában a reflow-forrasztás: Ebben a lépésben a már meglévő forrasztási anyagot megolvasztjuk, ilyenkor a paszta körülbelül fele elpárolog. A nyomtatott áramkör összeszerelése után csepp alakul ki a tüske csúcsán: az újraömlesztéses profilban megolvadt anyag kapilláris úton befolyik a furatba, és kialakítja a forrasztóanyag-maradékot.
A nyomtatott áramkört és az alkatrészeket az előmelegítési fázisban óvatosan felmelegítik. Ez ugyanakkor a forrasztópasztát is aktiválja. Az olvadási hőmérséklet (217 °C – 221 °C) felett töltött időszakban a forraszanyag cseppfolyósodik, és összeköti az alkatrészeket a kártyán levő érintkezőkkel. A 245 °C és 254 °C közötti maximális hőmérsékletet körülbelül 10–40 másodpercig tartják fenn. A forraszanyag megszilárdul a hűtési szakaszban. Azonban ügyelni kell rá, hogy a nyomtatott áramkör és az alkatrészek ne hűljenek le túl gyorsan, ellenkező esetben a feszültség repedések kialakulásához vezethet.
Az újraömlesztéshez és a hullámforrasztáshoz javasolt forrasztási profilok megtalálhatók a termékkatalógusban és az adott komponens adatlapján.
Ahhoz, hogy az SMT-folyamat során optimális forrasztási eredményt érjünk el, elengedhetetlen, hogy megfelelően határozzuk meg a forrasztópaszta mennyiségét és feltöltési fokát.
A THR technológiával készített forrasztási pontokhoz a hullámforrasztáshoz képest némileg nagyobb beépítési furatátmérő ajánlott, mivel fontos, hogy a furatban elegendő hely legyen a paszta beolvasztásához.
Tanulmányunkból többet is megtudhat a nyomtatott áramkör és a stencil kialakításáról: Felületszerelési technológia: a készülékcsatlakoztatás integrálása az SMT-folyamatba
Akár eszközfejlesztőként, termékmenedzserként vagy vásárlóként keres fel minket, mi hatékonyságot, gyorsaságot és személyre szabott megoldásokat ígérhetünk Önnek. A Weidmüller tökéletes partnere a dugaszolható NYÁK-csatlakozók és sorkapcsok terén. Számíthat szakértelmünkre és know-how-nkra. Ha Önnel dolgozunk, megtaláljuk a követelményeinek megfelelő termékeket.
Jakab András
Szegmensmenedzser - készülékgyártók, Villamosmérnök
